Le tecnologie di manifattura additiva si sono evolute nel corso degli anni dando la possibilità a chi fa stile e sviluppo di realizzare velocemente prototipi di moto con un livello di precisione sempre più elevato.

Ne è un esempio la realizzazione del primo prototipo della Moab Husqvarna sulla quale sono stati realizzati numerosi componenti in stereolitografia e sinterizzazione. 

Grazie all’utilizzo di nuovi materiali e tecnologie è inoltre possibile realizzare particolari definitivi con prestazioni identiche a quelli realizzati con le tradizionali tecniche di produzione. La sinterizzazione di Nylon caricato Carbonio, per esempio, permette di realizzare pezzi singoli in tempi brevissimi e senza l’utilizzo di stampi, con caratteristiche meccaniche e termiche elevate, ideali anche per prove in pista. Parliamo quindi di prototipi funzionali.

 Ma l’aspetto più interessante è sicuramente quello legato allo stile e alla possibilità di realizzare geometrie complesse e innovative con il vantaggio di alleggerire particolari e modelli e di creare stili nuovi e non convenzionali.

Avvalendosi di software di ultima generazione è possibile ottimizzare qualsiasi tipo di dettaglio di una moto lasciando invariate le caratteristiche strutturali ma con una notevole riduzione di peso.

Questi modelli con geometrie complesse possono essere realizzati esclusivamente con l’utilizzo delle tecnologie additive sia in plastica che in metallo.

Oggi siamo anche in grado di realizzare particolari in carbonio vuoti al loro interno. Questo è possibile grazie ad un nuovo materiale solubile. Volete scoprire come? Guardate il video ufficiale di Stratasys e scoprite le applicazioni di questa tecnologia.

Possiamo realizzare e personalizzare un’intera moto con l’utilizzo combinato di tecnologie innovative e software dedicati.

So, how far we are? Your imagination’s the limit!

Uno degli aspetti più entusiasmanti del nostro mestiere consiste nel leggere la meraviglia e lo stupore negli occhi di chi scopre per la prima volta le tecnologie innovative di rapid prototyping. 

Touch your idea!

Parliamo non soltanto di studenti universitari ma anche di designer e imprenditori di fama internazionale che affacciandosi al mondo dell’additive manufacturing scoprono come in poche ore sia possibile dare forma ad un’idea. 
Immaginate quando uno studente del Tad Master del Politecnico di Milano ha visto il suo disegno dell’auto del futuro diventare realtà.

 Scopriamo insieme adesso quali sono le 5 competenze strategiche necessarie per la realizzazione di un prototipo full optional:

1.Progettazione additiva

Oggi è possibile realizzare qualsiasi geometria, anche la più complessa, poiché ogni oggetto prende forma per addizione di materiale. Grazie all'utilizzo di software di ultima generazione un particolare pieno può essere svuotato lasciando il materiale solo dove serve, si creano così geometrie difficili da immaginare ricorrendo alle tradizionali tecnologie di produzione ma perfettamente adatte alla produzione tramite additive manufacturing.

2.Individuazione della tecnologia più adatta alla realizzazione dell’oggetto

Ogni tecnologia ha le sue caratteristiche legate alle modalità di realizzazione dell’oggetto, ai materiali utilizzati ecc. In questa varietà di caratteristiche è fondamentale scegliere la tecnologia più adatta alla realizzazione di un prototipo in relazione alle sue finalità che possono essere estetiche, funzionali o entrambe.

3. Finitura manuale

Il modello realizzato tramite le tecnologie di prototipazione rapida prevede un fondamentale passaggio di lavorazione manuale che può richiedere più o meno tempo in base alla geometria del modello ed alla tecnologia utilizzata. In alcuni casi come ad esempio per la stereolitografia i supporti possono essere rimossi manualmente ed in modo molto rapido mentre nel caso dell’FDM prima di verniciare il prototipo è necessario lisciarlo e spesso questa fase richiede non soltanto molto tempo ma anche grandi competenze tecniche.

4. Verniciatura/rivestimenti

Grazie alla continua ricerca di nuove soluzioni nell’ambito della finitura oggi è possibile fornire un vero e proprio servizio di personal manufacturing. Dalla verniciatura tout court al rivestimento in legno e carbonio, sino alle più recenti proposte di metal plating. La vasta gamma di finiture consente inoltre di ottenere prototipi dall’appeal e tattilità definitivi, per rispondere a qualsiasi esigenza di marketing o di verifica funzionale ed estetica.

5. Assemblaggio e meccanizzazione

Un servizio altamente specializzato di assemblaggio e meccanizzazione dei prototipi, consente infine di consegnare al cliente il prodotto definitivo e funzionante. Esperti in finiture e meccanizzazione rendono funzionanti i prototipi creati con tecnologie innovative apportando interventi di meccatronica e ingegnerizzazione ai progetti.

Per saperne di più contattaci Questo indirizzo email è protetto dagli spambots. È necessario abilitare JavaScript per vederlo. 

Camminando per le vie dello shopping di tutto il mondo ci sono vetrine che attirano l’attenzione di ogni passante come le ultime realizzazioni ideate da Moschino.

Il brand italiano punta alle grandi dimensioni per colpire i suoi clienti in showroom e in vetrina. Qualche anno fa è stata installata nella vetrina del negozio Moschino di Via Sant’Andrea a Milano la riproduzione fedele di una scarpa in dimensioni “giganti” che faceva da poltrona ad un manichino.

La realizzazione di progetti come questi richiede grande esperienza e competenze tecniche per garantire tempistiche, qualità estetica e funzionalità.
Ma non è tutto, dai manichini alti 4 metri all’"orso-porta" che fa da passaggio tra le sale del negozio, il reparto visual merchandising dell’azienda ha giocato con la creatività e con le grandi dimensioni riuscendo a colpire l’attenzione dei clienti.

 La tridimensionalità degli oggetti legata alle grandi dimensioni danno vita al cosiddetto effetto "wow" ricercato dai creativi di tutto il mondo non soltanto nel settore della moda ma anche nel mondo dell’automobile e del design.

La fresa Power Turbo da 7000mm, ultima novità di casa Skorpion Engineering, permette di fare questo e molto di più. 

Le tecnologie di Additive Manufacturing permettono di ripensare la forma di qualsiasi oggetto poiché ogni particolare viene prodotto aggiungendo materiale strato su strato.

Per farvi un esempio concreto di come un oggetto possa cambiare aspetto grazie al pensiero additivo vi raccontiamo la storia della leva freno di una Ducati Monster 821 disegnata dal giovane designer Giovanni Venditti.

IL file CAD nativo è stato rielaborato utilizzando il software INSPIRE®, che in base ad uno studio dei vincoli e dei carichi a cui è sottoposto il pezzo, ha permesso di alleggerire la geometria sottraendo materiale dove non era necessario. Sono state create così geometrie difficili da immaginare ricorrendo alle tradizionali tecnologie di produzione ma perfettamente adatte alla produzione additiva.

Grazie al software EVOLVE® è stato possibile rimodellare attraverso complesse polyNURBS la leva destinata alla produzione.

La nuova leva freno è stata prodotta utilizzando la tecnologia DMLS (Direct Metal Laser Sintering), che consente di costruire oggetti in metallo direttamente da file CAD, fondendo localmente polveri di metallo stato su strato.

Con il software Magics® è stato effettuato lo studio del posizionamento in macchina e la creazione dei supporti.

In questo tipo di lavorazioni i supporti sono necessari per connettere le parti alla piastra di lavoro, dissipare calore e stress verso la piastra di lavoro e sostenere la parte man mano che viene sinterizzata. La loro struttura dipende dall’orientamento della parte in macchina, poiché in base a questa scelta si individuano diverse zone da supportare.

Poiché i supporti devono essere rimossi manualmente a fine lavorazione, si è scelto un posizionamento per minimizzarne il più possibile il volume.

Per quanto riguarda i parametri di lavorazione abbiamo scelto la modalità Skin&Core, con cui la macchina lavora stendendo strati di polvere ogni 25 micron, ottenendo una migliore finitura superficiale.

Think additive!

Oggi parliamo del mondo dell’automotive interior design, un mondo che per tanto tempo è rimasto nell’ombra perché si dava importanza prevalentemente allo stile esterno di un’ auto.

Ma se ci pensiamo un attimo trascorriamo più tempo all’interno della nostra auto che ad osservarne lo stile esterno. In un mondo che punta sempre più sulla praticità e sul comfort, le quattro ruote non possono rimanere l’eccezione per questo motivo Il mercato dell’automotive interior design sta crescendo a ritmi esponenziali.

Una delle auto che negli ultimi anni ha segnato una svolta nell’interior design a mio avviso è la concept Fractal, la Peugeot il cui aspetto più innovativo sta nel design dell’abitacolo, le cui superfici sono realizzate all’80% con la tecnica della stampa 3D e ispirate agli studi di registrazione e alle sale da concerti, e l’utilizzo dell’impianto audio.

Sempre più case automobilistiche investono nel progettare gli interni dei loro prodotti e chiedono ai designer di creare nei veicoli uno spazio simile a quello abitativo, dotato di commodity che siano in grado di annullare il distacco da casa o dall’ufficio.

L’elemento centrale di questa rivoluzione si traduce nella giusta combinazione tra design e tecnologia: l’interno di un’automobile deve essere smart, con schermi sempre più grandi, interfacce intuitive e semplici da usare, tessuti di prima scelta e inserti in materiali sofisticati come il carbonio.

E’ quindi fondamentale per un car designer non soltanto essere in grado di cogliere i gusti, le sensazioni, le emozioni che il cliente può trarre da un certo tipo di design ma anche conoscere le tecnologie e i materiali più innovativi per offrire soluzioni uniche e completamente personalizzabili.